TECFORMAS - SOLUCIONES EN MATERIALES COMPUESTOS

El proceso de inyección por transferencia de resina (RTM) es un sistema de fabricación de componentes en resina termoestable reforzada con fibra.
Esta moderna tecnología es aplicable a la fabricación de productos en series medias y altas, y permite superar los clásicos problemas de la fabricación artesanal por contacto.
Consiste en la inyección de la resina en la cavidad de un molde (molde y contra-molde), donde previamente se ha introducido una preforma de fibra de refuerzo sin impregnar.
Pueden ser utilizados diversos tipos de resinas termoestables (poliéster insaturado, epoxi, fenólicas, poliuretano...) y preformas fabricadas con diferentes fibras de refuerzo (vidrio E, R o S, carbono, aramida, UHMWPE, naturales, etc...).
El espesor del componente está determinado por la separación de la cavidad y puede ser variable a lo largo de la geometría de la pieza, incluyendo diferentes refuerzos, núcleos, insertos metálicos, etc.
Existen dos tipos principales de RTM: clásico y ligero.

RTM Clásico: la inyección se realiza a presiones claramente superiores a 1 Bar. El molde y sistema de cierre deben estar reforzados para soportar las deformaciones causadas por la presión. Es el más adecuado cuando se precisa de una tolerancia estrecha de espesor o un gran contenido en fibra.

RTM Ligero: está en auge debido a que precisa menor inversión en molde. La inyección se efectúa con presión menor de 1 Bar y asistida por vacío. El sistema de cierre del molde está gobernado también por vacío.

En ambos casos el proceso se realiza en un molde cerrado, evitándose la emanación de vapores, dando lugar a un proceso mucho más saludable y limpio de residuos.
Comparándolo con el sistema artesanal de impregnación manual, el proceso de inyección es más industrial y fácilmente automatizable, con menores tiempos de ciclo y depende en mucha menor medida del operario.
Cabe destacar las siguientes ventajas en cuanto al producto obtenido:

volúmenes de fabricación capaces para satisfacer necesidades elevadas de distribución y venta.

mayor homogeneidad en la calidad del componente (espesor, peso, contenido en aire…).

dos caras acabadas.

	Tecnología
	El proceso de inyección por transferencia de resina (RTM) es un sistema de fabricación de componentes en resina termoestable reforzada con fibra. Esta moderna tecnología es aplicable a la fabricación de productos en series medias y altas, y permite superar los clásicos problemas de la fabricación artesanal por contacto. Consiste en la inyección de la resina en la cavidad de un molde (molde y contra-molde), donde previamente se ha introducido una preforma de fibra de refuerzo sin impregnar. Pueden ser utilizados diversos tipos de resinas termoestables (poliéster insaturado, epoxi, fenólicas, poliuretano...) y preformas fabricadas con diferentes fibras de refuerzo (vidrio E, R o S, carbono, aramida, UHMWPE, naturales, etc...). El espesor del componente está determinado por la separación de la cavidad y puede ser variable a lo largo de la geometría de la pieza, incluyendo diferentes refuerzos, núcleos, insertos metálicos, etc. Existen dos tipos principales de RTM: clásico y ligero. RTM Clásico: la inyección se realiza a presiones claramente superiores a 1 Bar. El molde y sistema de cierre deben estar reforzados para soportar las deformaciones causadas por la presión. Es el más adecuado cuando se precisa de una tolerancia estrecha de espesor o un gran contenido en fibra. RTM Ligero: está en auge debido a que precisa menor inversión en molde. La inyección se efectúa con presión menor de 1 Bar y asistida por vacío. El sistema de cierre del molde está gobernado también por vacío. En ambos casos el proceso se realiza en un molde cerrado, evitándose la emanación de vapores, dando lugar a un proceso mucho más saludable y limpio de residuos. Comparándolo con el sistema artesanal de impregnación manual, el proceso de inyección es más industrial y fácilmente automatizable, con menores tiempos de ciclo y depende en mucha menor medida del operario. Cabe destacar las siguientes ventajas en cuanto al producto obtenido: volúmenes de fabricación capaces para satisfacer necesidades elevadas de distribución y venta. mayor homogeneidad en la calidad del componente (espesor, peso, contenido en aire…). dos caras acabadas.